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潜在失效模式与影响分析（FMEA 4th）

(POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS)

 2 天培训 基于AIAG最新FMEA 4^th

课程WORKSHOP特色

课程WORKSHOP背景：

2天课程 AIAG 于2008年7月发布了最新FMEA手册(第四版):

 新版FMEA为企业质量管理带来哪些机遇和挑战？

 企业如何理解其更新内容并落实到实际工作中去？

 新版FMEA比旧版FMEA有哪些更新内容？

 为什么要发行FMEA第4版？

 最新FMEA（第4版）里有哪些实用新技术？……

为此提朋（TEBON）公司，特别策划针对最新FMEA（第四版）举办本培训：

 介绍FMEA手册新旧版的区别，以及如何理解和实施应用；

 DFMEA更新内容和理解应用；

 PFMEA更新内容和理解应用；

 根据中国企业的实际需要，针对“更改”潜在失效预防讲授FMEA（第4版）新增的最新工具DRBFM理解应用。

本课程将以上更新内容高度浓缩在2天内讲述，便于参加人员在第一时间最经济地获得最权威的FMEA新要求讲解和应用方案，取得质量工作“质”的飞跃！

培训目的：

1. 全面掌握AIAG最新发布FMEA(第四版)要求及更新内容：包括最新的SOD评分方法、多种可FMEA表格模版、及最新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；

2. 透彻理解FMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,流程图和PFMEA、PFMEA和控制计划以及系统、子系统、部件、零件之间的相互关联，解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防。

3. 掌握开展FMEA团队组建和协同开发的技巧，及FMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在FMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

4. 用客户的产品为案例，学员以小组的方式，学习框图（Block Diagram）、关系矩阵图（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)、DRBFM为DFMEA奠定基础；学习过程流程图、特性矩阵图、过程变差识别和过程参数控制，为PFMEA奠定基础；掌握新版FMEA的更新内容和要求；帮助学员学会真正将FMEA作为工程师必需掌握的设计工具。

5. 掌握企业推进FMEA的策略并分享最佳实践，学会如何应用FMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

培训特色：

(1)强调实际应用：承诺可以做到直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，可以确保学员通过2天的培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力；

(2)顾问式授课：由国际顶尖研发中心具有丰富整车及零部件开发FMEA实际实施应用经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑，做到对任何相关FMEA的问题，知无不言，言无不尽；

(3)针对性极强：系统分析当前中国企业推进实施FMEA存在的关键问题，并提出解决之道和咨询意见；

(4)内容最新颖：讲解最新FMEA 4th改进内容如SOD评分、RPN改进措施策略和多种实用工具方法及表格，极大提高工程师FMEA实际应用水平；

(5)聚焦“更改”： 介绍最新失效预防分析技术－DRBFM作为FMEA的重要补充工具，帮助工程师快速聚焦“变更”，,透彻分析“变更”所带来的潜在失效并进行有效预防；

(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享咨询顾问长期在企业实施FMEA的最佳实践经验,把失效预防融入工程师意识和日常习惯，并整合进产品开发流程，上升为企业行为进行全面失效预防和知识管理。

中国企业设计失效预防FMEA实施现状

² 几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做FMEA（潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现FMEA象“鸡肋”，”食之无味，弃之可惜”！

² 几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做FMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！

² 据“质量工具应用综合调查”统计，89.4%的中国企业推动FMEA一直都得不到很好的实施成效！

² 因此，到目前为止，如何有效进行产品设计和制造的失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业最头痛的问题之一。

其实，企业FMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：

l FMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!

l FMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!

总结下来，FMEA失败的根本原因有二：

1、 FMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的FMEA变成事后演练的“纸面文章”。

典型症状: 体系“空转”，FMEA“空做”，问题“照来”

企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。FMEA做了4~5年，数百份如同废纸，失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。

2、 工程师并没有真正理解什么是FMEA，且没有掌握开发高质量FMEA的方法。

典型症状: FMEA做完，工程师自己都不想看第二遍。

由于没有理解FMEA内部的逻辑关系，盲目照搬FMEA手册模版表格，缺乏FMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，这样的FMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？

提朋（TEBON）咨询顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们深刻体会和了解中国企业实施FMEA的困难和期待，我们根据多年在企业咨询服务经验提炼总结面向工程师的：

《潜在失效模式与影响分析(FMEA 4th)（POTENTIAL FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS）》

我们采用互动性极强的实战培训方式，直接使用学员自己设计的零件产品进行课堂FMEA练习和点评分析，确保学员通过培训，具备独立编写开发出自己产品高质量FMEA的实战能力

您或您的企业如果有任何相关FMEA的问题，欢迎与我们联系，我们将为您提供实用有效的FMEA解决方案。

产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。

培训方式：

l 以分组方式进行，每组4~5人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，最多5组。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的FMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。

l 每组至少1台电脑（电脑配置要求：安装Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品FMEA实战练习。

l 如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场DFMEA分析讲解。

培训课时：2天 （上午9：00-12：00；下午1：00-5：00）

客户评价（篇幅所限，仅列部分）：

“刘老师的FMEA培训不仅提供了行之有效操作方法，更重要的是改变了我们产品设计的思维模式”

-某著名汽车技术中心

“我第一次听到FMEA讲得这么好！”

-某世界500强汽车零部件企业

“培训为企业有效实施FMEA给出了行性的解决方法。”

-某世界500强工业企业（中国）研发中心

“培训生动活泼，互动性很强，特别是用我们自己设计的零件进行练习，学了就能用！”

-某世界500强电子企业

课程WORKSHOP大纲

课程大纲及培训日程安排（2天）

（第1天）

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