课程WORKSHOP背景：
1）几乎每家质量方面咨询公司都会帮顾客做DFMEA（设计潜在失效模式和影响分析）培训项目，然而只有极少数的案子有皆大欢喜的结局。 即使顺利结案了，被培训完后有半数以上的企业自己做了一段时间后就发现DFMEA象“鸡肋”-食之无味，弃之可惜！
2）几乎每家汽车行业或涉足汽车行业的公司，无论是整车厂还是零部件供应商都会要求或被要求做DFMEA（潜在失效模式和影响分析），然而却很少有企业真正从中受益！
3）因此，到目前为止，如何有效进行产品设计失效预防而不是事后“救火”，仍然是企业进行产品开发过程中最头痛的问题之一。
其实，企业DFMEA是否已成功导入的鉴定标准有二条：
1）DFMEA有没有帮助企业有效进行产品设计及制造的失效预防？-失效预防!
2）DFMEA有没有帮助企业进行知识管理形成技术沉淀和长久技术竞争力?-知识管理!
总结下来，DFMEA失败的根本原因有二：
1、DFMEA未跟企业产品开发与制造流程紧密结合, 本应事前预防的DFMEA变成事后演练的“纸面文章”。
典型症状: 体系“空转”，DFMEA“空做”，问题“照来”.
企业质量体系年年审,年年过。可企业产品质量问题依旧重复出现，吃尽苦头。DFMEA做了4~5年，数百份如同废纸，
失效预防还是靠 “天生蛮力”没有章法。
2、工程师并没有真正理解什么是DFMEA，且没有掌握开发高质量DFMEA的方法。
典型症状: DFMEA做完，工程师自己都不想看第二遍.
由于没有理解DFMEA内部的逻辑关系，盲目照搬DFMEA手册模版表格，缺乏DFMEA开发的思路和方法，单纯依靠头脑风暴“爬写”，
失效模式、后果及原因混淆不清，加之风险评分模棱两可，
这样的DFMEA连工程师自己都不想看第二遍，又怎能寄希望于失效预防？
提朋（TEBON）咨询顾问是在中国企业进行失效预防FMEA实施的亲历亲为者，我们的DFMEA培训根据最新发布的FMEA(第四版)要求，结合丰富的实际应用案例，针对性极强地讲解DFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法；包括DFMEA表格及内部逻辑和填写要求,结构分析图、功能矩阵图、参数P图、 DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的相互关联,以往失效模式调研和产品特殊特性在DFMEA中的落实.同时结合FMEA 4th特别介绍DRBFM(基于失效模式的设计评估)在变更带来的潜在失效预防方面的应用,帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保失效模式得到考虑并实现失效的控制和预防,而实现设计稳健.
课程WORKSHOP亮点：
(1)强调实际应用：结合生活中的案例和企业实际产品进行DFMEA练习和讲解确保学员具备独自编写高质量DFMEA的能力；
(2)顾问式授课：由富有DFMEA企业实战经验的咨询顾问主讲，开放式答疑解惑；
(3)针对性极强：系统分析DFMEA在企业实际应用过程中存在的问题并提出解决之道；
(4)内容最新颖：分享最新FMEA 改进内容，提高DFMEA实际应用水平；
(5)聚焦“更改”：介绍DRBFM取代DFMEA在变更带来的失效预防方面的应用，帮助工程师快速聚焦变更,透彻分析潜在失效并进行预防，从而实现设计稳健；
(6)FMEA意识和文化贯穿始终：分享成功企业最佳DFMEA推进实践,把失效预防融入意识和日常习惯。
谁应该来参加：
产品设计工程师、产品质量工程师、产品试验工程师、产品开发项目经理、工艺工程师、开发设计和质量规划战略决策领导，参与产品/服务/流程开发设计的开发/产品/项目经理/工程师，六西格玛GB/BB/MBB等。
培训方式：
以分组方式进行，每组5人，产品设计工程师为每组主导，关联业务质量、工艺工程师及管理层分布在各实际设计业务小组之中，最多5组。每个小组在培训过程中需要启动至少1个自己公司实际设计产品的DFMEA项目贯穿全程培训练习和讲解。
每组至少1台电脑（电脑配置要求：安装Microsoft Excel 2003及以上版本，非Vista操作系统）用于产品DFMEA实战练习。
如果条件允许，工程师可把自己负责设计的零件产品样品带到课堂，咨询顾问进行现场DFMEA分析讲解。
